怎么提高提高粉末涂料上粉率？

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提高粉末微粒的带电能力，粉末涂料的上粉率将提高 。静电喷涂的主要吸附力是静电力 ，粉末上粉率主要取决于粉末颗粒带电的多少
。粉末的带电量和粉末颗粒粒径的平方成正比。增大颗粒粒径，粉末带电量增加
，上粉率提高 。但粉末颗粒的粒径也不能太大，粒径太大 ，大颗粒粉末的重力超过空气动力和静电力
，粉末涂料在飞行过程中，由于重力作用未达到工件表面就已经落下 ，反而使上粉率降低。粉末太细带电性降低
，涂装施工效率就会下降，超细粉（粒径<10μm）基本上不带电 ，同时粉末太细也加大了粉末生产难度
。

请问精益生产的改善工具及方法是什么？

精益生产管理包含的方法有以下11种：

1 、5S与目视控制

“5S ”是整理(Seiri) 
、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso)  、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写 “5S
”
，起源于日本。5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法 ，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯
，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速
、正确的传递讯息 。

2、准时化生产(JIT)

准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司 ，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品 ” 
。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统
，或使库存达到最小的生产系统。

3 、看板管理（Kanban）

Kanban是个日语名词，表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片 ，或流水线上各种颜色的信号灯
、电视图象等 。看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段
。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和运送看板  。

4、零库存管理

工厂的库存管理是供应链的一环
，也是最基本的一环
。就制造业而言，加强库存管理 ，可缩短并逐步消除原材料 、半成品
、成品的滞留时间
，减少无效作业和等待时间，防止缺货 ，提高客户对 “ 质量、成本 、交期 ” 三大要素的满意度。

5
、全面生产维护（TPM）

TPM起源于日本
， 是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统 ，提高现有设备的利用率
，实现安全性和高质量，防止故障发生 ，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高 。

6、运用价值流图来识别浪费

生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统 、消除过程浪费的基础与关键点
。

7
、生产线平衡设计

由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动
，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。

8 、拉系统与补充拉系统

所谓拉动生产是以看板管理为手段 ，采用“取料制
”即后道工序根据“市场”需要进行生产
，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统 ，绝不多生产一件产品  。 JIT需要以拉动生产为基础
，而 拉系统操作是精益生产的典型特征。精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的
。

9、降低设置时间 (Setup Reduction)

为了使停线等待浪费减为最少 ，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业
，并将其转变为非停线时间完成的过程。 精益生产是通过不断消除浪费
、降低库存、减少不良 、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一 。

10
、单件流

JIT是精益生产的终极目标 ，它是通过不断消除浪费、降低库存 、减少不良
、缩短制造周期时间等具体要求来实现的
。单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

11、持续改善 (Kaizen)

Kaizen是个日语名词
，相当于CIP 。当开始精确地确定价值，识别价值流 ，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时
，奇迹就开始出现了
。

精益生产方式是指从整体流程优化的角度出发，以企业和客户需求为基础 ，以激发员工潜能为目标
，对企业资源进行有效配置和合理利用，实现企业利益最大化的一种精益生产模式。针对企业各个生产环节进行优化 。中心思想是消除浪费和持续改进 ，也就是除去生产环节中所有无用的东西
，撤走所有没有附加值的岗位
。结合整体大环境，跟随国家步伐努力营造绿色生产 ，节能环保
，增创收益。

企业精益生产现状及分析：

协调配合差 。在生产过程中遇到技术 、质量
、安全等方面的问题，都会导致管理人员之间、管理层和生产方之间相互推诿
。

过度浪费。存在固定资产闲置 、厂房生产设备未投入使用
、人员冗余、信息闲置 、工作程序复杂等问题 。

行政费用浪费。制作规划不严谨 ，相关的基础资料、资料不准确
、不及时
。计划的数量往往较制成品高出很多
，生产计划的执行也不认真。

产生废品过度 。在加工过程中，由于工艺、设备 、甚至是人为因素 ，造成废品量过大
。

对于以上问题，合理采取措施的主要方法有：

抓好现场管理是精益生产的重要环节
，其管理状态的好坏直接影响到员工的工作绩效和工作效率。运用6 S管理，创造有序的现场环境 ，保持最优的工作流程
，控制异常流程，确保成品
、半成品、在制品 、返修
、废品区域清晰、帐物相符 、信息准确 。

改进品质管理
。以精益生产为核心 ，把质量管理贯穿于每一道工序
，每一个员工。如发现操作人员有质量问题，立即停止生产 ，及时通知管理者
，共同查找问题根源，彻底解决问题 。企业实施 控制生产工艺 ，对原材料
、部件、零件 、成品等实行实进实出的原则
，便于产品追溯
。

制定科学的生产流程，把产品的交货期限作为最后的时间节点 ，制定切实可行的生产流程，生产调控部门做好前期的组织
、协调
，保证每一步都不延误，保证每一个生产环节都有序流动。

实施标准化作业 。可以逐步进行 ，初始操作标准可以按照原来的习惯和现有的程序来制定
，并且操作标准应该能够正确地反映实际情况；再根据已经确立的操作规范，逐渐提高操作的标准化程度
。

精益生产常用工具

对于企业精益生产 ，市场上还出现了很多工时统计软件
，质量参差不齐。其中， vioovi公司开发的 ECRS工时分析软件已经在很多企业中应用 。本系统可以对每一道工序流程进行四种分析：取消 ，合并
，重新安排，简化。经过分析 ，有效地简化了工序流程
，以找出较好的工作效率、作业方法和工序
。vioovi在企业精益生产管理中发挥着重要作用，它不仅用简单的统计工时 ，也可以根据大量的工作时间数据，分析出哪些行动是重复的
，哪些是可以通过更改步骤提高效率的。

举例来说，在实际应用程序中 ，ECRS可以通过比较发现哪项生产的流程有问题 。通过分解过程步骤
，然后科学地重新安排，将大大降低工作流程的时间 ，使单位时间产生更多的工作量
。

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